Präzision, Wendigkeit und Wirtschaftlichkeit begründen den weltweiten Erfolg der Schmiede- und Transportmanipulatoren von Dango & Dienenthal. Bei Sonderkonstruktionen der Manipulatorzangen vertraut der Hersteller seit vielen Jahren auf unsere Kompetenz.

Ob im Schwermaschinenbau, in der Energiewirtschaft oder in der Luft- und Raumfahrt: Hier eingesetzte, hoch belastete Bauteile werden in vielen Fällen geschmiedet, damit sie die benötigten mechanischen Eigenschaften erhalten. Über die Effizienz solcher Schmiedeprozesse entscheiden neben Verformungsleistung und Hubzahl der Pressen auch die Dynamik und Präzision der Werkstückmanipulation. Die Manipulatoren von Dango & Dienenthal – mobil oder schienengebunden – vereinen eine robuste Konstruktion sowie Agilität der Antriebe mit präzise reproduzierbarer Positionierung der Schmiedestücke. Eine Schlüsselrolle übernehmen dabei die Zangen dieser Maschinen. Deshalb beauftragt uns der Anlagenbauer regelmäßig mit der Anfertigung besonders anspruchsvoller Zangenkomponenten. Der jüngste Auftrag an uns umfasste die Anfertigung von je zwei Zangenköpfen und Zangenschenkeln aus S690QL und S355J2+N. Mit 1.780 Millimetern Höhe, 1.600 Millimetern Breite und 2.250 Millimetern Dicke hatte jeder der beiden Zangenköpfe ein Stückgewicht von 10,7 Tonnen. Parallel zum Einkauf nahtlos gewalzter und mechanisch vorbereiteter Ringe aus hochfesten Feinkornbaustahl fertigten wir die ergänzenden Brennteile nach Zeichnung aus normalem Baustahl an. Anschließend wurden die Zangenköpfe in unserem Zweitwerk in Nördlingen von erfahrenen Schweißern auf dem Drehtisch geschweißt. Die Zangenschenkel, je 2.298 Millimeter hoch, 1.360 Millimeter breit und 1.335 Millimeter dick, waren mit einem Stückgewicht von 8,1 Tonnen etwas leichter als die Köpfe. Das für ihre Anfertigung benötigte Vormaterial S690QL hatten wir in bis zu 300 Millimeter Dicke und verschiedenen Zwischendicken an unserem umfangreich bestückten Lager vorrätig. Ergänzend erfolgte der Einkauf von 100 Millimeter dicken und mechanisch bearbeiteten Kantteilen. Die Anfertigung der Brennschnitte erforderte sorgfältiges Vorwärmen vor dem Schneiden. Bei dickeren Einzelteilen mit Schweißnahtfasen kam für das Brennen der Geometrie unser Roboter zum Einsatz. Nach Brennen, Verputzen und US-Randzonenprüfung wurden die Brennteile temperaturgeführt in unserem Werk in Nördlingen zu Baugruppen verschweißt. Da der Feinkornbaustahl bereits werksseitig vergütet war, wurden die Schweißbaugruppen anschließend vibrationsentspannt. Nach Strahlen und Grundieren waren die Komponenten fertig zur Auslieferung.

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